冷鐓加工工藝的主要優點

1.冷鐓是在常溫條件下進行的。冷鐓可使金屬零件的機械性能得到改善。

2.冷鐓工藝可以提高材料利用率。以冷鐓螺栓為例，新工藝“凹穴”六角頭螺栓，材料利用率可達99%以上。除了‘料頭料尾的損失外，達到了完全無切削加工。如用切削加工，材料利用率則僅為40%。冷鐓螺母的材料利用率也可達80%左右，而切削加工螺母，其材料利用率只有54%。

3.冷鐓工藝可大大提高生產率。如冷鐓螺母與原切削工藝相比，生產率約提高25～30倍。

4.由于采用了多工位冷鐓機，實現了各道工序在一臺機床上同時加工，從而減少了設備投資，減少了設備所占用的生產場地，減少了半制品在各工序之間的運輸，特別是減輕了工人的勞動強度，改善了勞動條件。

5.冷鐓工藝能提高產品表面光潔度和保證產品精度。一般光潔度可達V5，特殊要求可達V6。對于大批生產螺栓，螺母等來說，完全可以保證其精度。

冷鐓工藝由于具有高的生產率，良好的產品質量，并大大減少材料消耗，降低生產成本，改善勞動條件，因此愈來愈廣泛地應用在機械制造特別是標準緊固件的生產中，其中應用多工位冷鐓機生產的最有代表性的產品，是螺栓、螺釘和螺母。

冷鐓用原材料的要求

1.要求有較高的塑性和較低的硬度

由于冷鐓時毛坯的側表面存在切向拉應力，客易產生縱向表面裂紋，因此，冷鐓工藝應采用專用的高塑性、低硬度的材料。對于鋼材一般要求表面硬度為75-85HRB。

2.表面質量要求很高

由于冷鐓工藝主要用于標準件生產，這些產品一般不再進行切削加工，尤其是螺釘，螺栓等標準件，其桿部在冷鐓過程中變形極少，仍保持毛坯的原有表面，因此，必須要求冷鐓用原材料具有較低的表面粗糙度，不允許有劃傷，麻斑、銹跡等表面缺陷。

3.尺寸精度要求高

為保證坯料的體積準確，必須要求坯料直徑公差很小。以M10×1.5螺栓為例，其原材料公稱尺寸及公差為Φ

冷鐓材料的供應形式

材料的供應形式有冷拔盤料和冷拔棒料兩種。冷拔盤料的直徑規格為2~16mm，每盤重量為100~2000kg；一般直徑大于16mm的冷拔料以棒料的形式供應。